Mura (Japonca terim) - Mura (Japanese term)
Mura ( 斑 ) , "eşitsizlik; düzensizlik; tekdüzelik eksikliği; düzensizlik; eşitsizlik" anlamına gelen Japonca bir kelimedir ve üç atık türünden ( muda , mura , muri ) biri olarak Toyota Üretim Sisteminde (TPS) anahtar bir kavramdır. ). Atık azaltma , karlılığı artırmanın etkili bir yoludur. Toyota , ortak kullanıma aşinalıklarından dolayı, bu üç Japonca kelimeyi ürün geliştirme programının bir parçası olarak benimsedi.
Mura, iş / süreç iyileştirme açısından, çok az envanter tutmaya veya hiç tutmamaya dayanan Just-In-Time sistemleri ile önlenir . Bu sistemler , ilk giren ilk çıkar (FIFO) bileşen akışını kullanarak, üretim sürecine doğru parçayı, doğru zamanda, doğru miktarda sağlar . Just-In-Time sistemler, her bir alt sürecin ihtiyaçlarını önceki alt süreçlerden ve nihayetinde bir dış tedarikçiden geri çektiği bir "çekme sistemi" oluşturur. Önceki bir süreç bir talep veya geri çekilme almadığında, daha fazla parça yapmaz. Bu tür bir sistem, depolama ek yükünü en aza indirerek verimliliği en üst düzeye çıkarmak için tasarlanmıştır .
Örneğin:
- Montaj hattı, Body Weld'den çeken Boya Atölyesine "talepte bulunur" veya "çeker".
- Body Weld mağazası Damgalama'dan çıkar.
- Aynı zamanda müşteriler tarafından sipariş edilen araçlar için belirli parça talepleri tedarikçilere iletilmektedir.
- Küçük tamponlar küçük dalgalanmaları barındırır, ancak sürekli akışa izin verir.
Bir işlemde parça veya malzeme kusurları bulunursa, Tam Zamanında yaklaşımı, sorunun hızlı bir şekilde tanımlanmasını ve düzeltilmesini gerektirir.
Uygulama
Aynı zamanda heijunka olarak da adlandırılan üretim seviyelendirme ve müşteriye sık sık yapılan teslimat, Mura'yı tanımlamanın ve ortadan kaldırmanın anahtarıdır. Sürecin farklı aşamalarında envanteri kontrol etmek için farklı Kanban türlerinin kullanılması, alt süreçler arasında "çekmenin" gerçekleşmesini sağlamak için anahtardır. Aynı sistem içinde farklı ürünler üretilse bile, üretimin dengelenmesi, daha düşük maliyetleri teşvik eden standart bir şekilde işin programlanmasına yardımcı olacaktır.
Aynı zamanda, bir operatörün farklı operatörlere sahip olmak yerine bir işlemdeki birkaç makinede çalışmasını sağlayarak iş akışını kolaylaştırmak da mümkündür; bir anlamda birkaç alt süreci tek bir operatör altında birleştirmek. Bir operatörün olması, iş parçası operatörle birlikte aktığı için operasyonlar boyunca bir düzgünlüğü zorlayacaktır. Birkaç operatörün bu birkaç makinede birbirini takip ederek ve iş parçalarını yanlarında taşıyamaması için hiçbir neden yok. Bu çoklu makine işleme, Toyota Üretim Sisteminde "çok işlemli işleme" olarak adlandırılır.
Sınırlamalar, eleştiriler ve iyileştirmeler
Bazı süreçlerin önemli bir hazırlık süresi vardır . Bazı işlemlerin bekleme veya kesinti için alışılmadık derecede yüksek maliyetleri vardır. Böyle bir durumda, çekme gerçekleşmeden veya bir kart oluşturulmadan önce bir alt işlemden gelen talebi tahmin etmeye çalışmak genellikle arzu edilir. Süreç ne kadar pürüzsüzse, bu, önceki tarihsel deneyimin analizinden o kadar doğru bir şekilde yapılabilir.
Bazı süreçlerin asimetrik maliyeti vardır. Bu tür durumlarda, daha yüksek maliyet hatasından uzaklaşmak daha iyi olabilir. Bu durumda, israf ve daha yüksek ortalama hata var gibi görünür, ancak israf veya hatalar daha küçüktür ve toplamda daha düşük maliyetlere / daha fazla müşteri değerine yol açar.
Örneğin, bir çağrı merkezi işletmeyi düşünün. Düşük maliyetli çağrı merkezi operatörlerinin, yüksek değerli müşterileri bekleterek kaybetme riskinden ziyade, yüksek değerli müşterileri beklemesi daha etkili olabilir. Bu hataların asimetrik maliyeti göz önüne alındığında - özellikle süreçler sorunsuz değilse - daha yüksek maliyeti taahhüt etmek yerine çağrı merkezi operatörü zamanını "boşa harcıyor" gibi görünen çağrı merkezi operatörlerinin fazlalığına sahip olmak akıllıca olabilir. ara sıra yüksek değerli istemciyi kaybetme hatası.
Ayrıca bakınız
- Fukushima Daiichi nükleer felaketinin , bu felaketin "nükleer mura" dan kaynaklandığı söyleniyor.